Материалы водоотводов

 

Нержавеющая сталь

 

Повышенная сопротивляемость коррозии у нержавеющих сталей существенным образом происходит благодаря добавке как минимум 11 % хрома, большинство же нержавеющих сталей содержат около 18 % хрома. Другими важными элементами, добавляемыми в сплав, являются никель и, для придания особо высокой сопротивляемости коррозии, молибден.

Принципиальные качества нержавеющих сталей, используемых фирмой АКО для производства изделий для промышленного водоотвода, могут быть суммированы следующим образом.

  • Износоустойчивость и высокая стойкость к коррозии в весьма агрессивных средах.
  • Гигиеничная, легко очищаемая поверхность.
  • Эстетически привлекательная отделка поверхности.
  • Хорошие характеристики в отношении формования и производства продукции.
  • Великолепная прочность и сопротивляемость окислению при высоких температурах.

Все это делает нержавеющую сталь незаменимым материалом для объектов с высокими требованиями к коррозионной и химической стойкости изделий для водоотвода.

 

Типы нержавеющей стали

Семейство нержавеющих сталей

Нержавеющие стали имеют применение в широком спектре инженерных задач, и это привело к разработке широкого диапазона различных нержавеющих сталей, которые имеются в наличии на сегодняшний день. Существуют четыре основных вида нержавеющей стали:

Аустенитные нержавеющие стали

Данная группа нержавеющих сталей используется наиболее широко и включает «родовые» сорта 304 и 316. Данные материалы используются в производственном процессе АСО и являются идеальными для применения при переработке пищевых продуктов, молока, пивоварения, фармацевтической, химической и нефтехимической промышленности.

Нержавеющие стали сорта 304 содержат около 18 % хрома и 10 % никеля и демонстрируют великолепную сопротивляемость коррозии. Там, где требуется особо высокая сопротивляемость коррозии в экстремальных условиях, особенно там, где имеются хлориды, используются стали сорта 316, содержащие около 17 % хрома, 12 % никеля и 2,2 % молибдена.

В отличие от других сортов нержавеющих сталей, аустенитые сорта немагнитны и, как следствие, магнитные частицы не прилипают к стенкам системы, что могло бы в ином случае вызвать засорение.

Ферритные нержавеющие стали

Ферритные нержавеющие стали имеют меньшую коррозионную стойкость по сравнению с аустенитными сортами 304 и 316 и используются там, где требования не столь высоки, например, для домашнего хозяйства и отделки автомобилей. Данный сорт нержавеющих сталей несколько более хрупок по сравнению с аустенитными сортами.

Ферритные стали содержат от 11,5 до 16,5 % хрома и менее 0,5 % никеля. Данная группа сталей является магнитными сталями и будет вызывать прилипание магнитных частиц, что может привести к проблемам с загрязнением. Ферритные стали непригодны для изготовления дренажных изделий.

Мартенситные нержавеющие стали

Мартеситные стали магнитны и имеют наибольшую прочность в группе нержавеющих сталей; одновременно они имеют наименьшую сопротивляемость коррозии. Они могут проходить термическую закалку и в основном применяются для изготовления ножевого инструмента.

Мартенситные стали содержат около 12,5 % хрома и имеют довольно высокое содержание углерода – около 0,3 % (аустенитные и ферритные стали содержат около 0,02 и 0,04 % углерода соответственно).

Плохая сопротивляемость коррозии мартенситных сталей делает их непригодными для изготовления дренажных систем.

Дуплексные нержавеющие стали

Дуплексные нержавеющие стали имеют эффективную аустенитно–ферритную структуру и характеризуются хорошей коррозионной стойкостью, высокой прочностью и, в особенности, хорошей сопротивляемостью образованию трещин при коррозии.

Дуплексные стали содержат около 22 % хрома, 5,5 % никеля, 3 % молибдена и 0,02 % углерода. Данная группа сталей магнитна и будет притягивать магнитные частицы, что может привести к проблемам с загрязнением; таким образом, они непригодны для изготовления дренажных систем.

Коррозионная стойкость

Первым наиболее важным качеством нержавеющих сталей и причиной их появления и широкого распространения является их способность противостоять коррозии. Несмотря на их наименование, на нержавеющей стали могут образовываться пятна и она может подвергаться коррозии при неправильном обращении.

Причиной высокой коррозионной стойкости является образование очень тонкой невидимой пленки оксида, которая формируется на поверхности материала в окисляющей среде, например на воздухе или в воде.

Данная пленка является богатым хромом оксидом, которая защищает сталь от воздействия агрессивных сред. Когда в сталь добавляется хром, наблюдается резкое снижение скорости коррозии благодаря образованию данной пленки. Для того, чтобы получить плотную и непрерывную пленку, требуется содержание хрома не менее 11 %. Защищенность увеличивается довольно быстро при увеличении содержания хрома вплоть до 17%.

Наиболее важным элементом сплава, таким образом, является хром, но многие другие элементы, такие как никель молибден и азот, также вносят свой вклад в антикоррозионные свойства нержавеющей стали. Другие элементы также могут добавляться в сплав для увеличения коррозионной стойкости в особых средах.

Нержавеющая сталь должна окислиться для того, чтобы сформировать пассивную, богатую хромом пленку. Нержавеющая сталь имеет сильные пассивирующие свойства, и лишь небольшое количество окислительного агента достаточно для пассивации - воздуха и воды достаточно для ее пассивации, и, конечно же, данный слой оксида спонтанно регенерируется при контакте с кислородом. Важным фактором, о котором следует помнить, является то, что пленка является самовосстанавливающейся; таким образом, если материал подвергается резке, механической обработке, химическим или механическим повреждениям, пассивный слой «самоизлечивается» или ре-пассивируется в окисляющей среде – в отличие от лакокрасочных покрытий на углеродистой стали.

Выбор правильного сорта материала для каждого вида применения является важным фактором в процессе проектирования. Важно помнить, что даже нержавеющие стали сортов 316 не имеют защиты от всех видов химического воздействия; использование с восстанавливающими растворами, такими как соляная и щавелевая кислоты, особенно в концентрированном и/или нагретом состоянии требует тщательного взвешивания.

Процессы отделки

После обработки поверхность нержавеющей стали должна быть гладкой и чистой, «без сучка, без задоринки». Это очевидно, когда сталь используется для таких целей, которые требуют строгих гигиенических норм или внешнего вида; но внешняя отделка материала также весьма важна для сопротивляемости коррозии.

Коррозионная стойкость нержавеющей стали достигается спонтанным формированием весьма тонкой насыщенной хромом оксидной пленки на поверхности материала. К сожалению, дефекты поверхности и неровности, возникшие в процессе обработки, могут серьезно влиять на процесс самовосстановления пассивного слоя и, соответственно, снижать коррозионную стойкость материала. В случае производства изделий АСО наиболее существенным процессом, влияющим на коррозионную стойкость, является процесс сварки.

После сварки нержавеющей стали вы можете наблюдать голубоватый слой высокотемпературного оксида, который существенно снижает свойства сопротивлению коррозии по сравнению с начальным оксидным слоем. Непосредственно под данным оксидным слоем находится тонкий слой обедненного хрома, который делает металл уязвимым для коррозии. Обработка после сварки, таким образом, очень важна для восстановления антикоррозионных свойств, что эффективно достигается удалением слоя высокотемпературного оксида и обедненного хрома для восстановления поверхности основного материала. Данная «чистка», в сущности, является контролируемым процессом коррозии с использованием химических реагентов. Процесс восстанавливает не только первоначальную сопротивляемость коррозии, но и придает изделию эстетический вид.

Методы химической обработки, используемые в производственном процессе АСО, можно суммировать следующим образом:

Кислотная пассивация

Стандартный производственный процесс АСО использует отделочный процесс кислотной пассивации для восстановления оптимальных антикоррозионных свойств изделий без повреждения отделки поверхности. Данный метод рассматривается как наилучший для очистки сварных соединений.

Процесс кислотной пассивации состоит из двух этапов. Кислотное травление удаляет голубоватый слой высокотемпературного оксида и слой обедненного хрома, и достигается путем помещения деталей в кислотную ванну, содержащую смесь азотной и фторводородной кислот.

Следующим этапом является пассивация, которая во многом сходна с процессом травления. На данном этапе изделия помещаются в ванну, содержащую только азотную кислоту. Такая обработка упрочняет пассивный слой, а также удаляет частицы железа, которые могут быть включены в поверхность нержавеющей стали в процессе производства.

Данная обработка важна в том случае, когда имела место механическая обработка компонентов с использованием металлических щеток, абразивных дисков и напильников, когда частицы железа могут загрязнить поверхность нержавеющей стали.

Электрополировка

Электрополировка является идеальным методом для получения однородной, хорошо отражающей поверхности, великолепно гладкой даже на самых сложных контурах. Это хорошо проверенный метод полировки, который достигается электрохимическим процессом, который в корне отличается от нанесения гальванопокрытий.

Детали помещаются в ванну с электролитом, содержащей фосфорную кислоту, где детали становятся анодом цепи постоянного тока. Данный процесс характеризуется выборочным воздействием на поверхность компонентов, которые воздействуют на выдающиеся элементы поверхности и, таким образом, создают более гладкую и чистую поверхность.

Для фармацевтической и пищевой промышленности благодаря процессу эллектрополировки значительно улучшается бактериогическая безопасность.

 

Полимербетон

 

ACO полимербетон — материал «ноу-хау» и передовая технология производства.

АСО полимербетон состоит из природного минерального сырья — кварца, базальта и гранита.

В процессе производства полимербетона эти минералы, в виде песка или гравия с зерном определенной величины, связываются синтетической смолой.

Особый состав материалов и современные производственные технологии обеспечивают АСО полимербетону его высокие качества:

  • Прочность на растяжение при изгибе: >22 Н/кв.мм
  • Прочность на сжатие: >90 Н/кв.мм
  • Модуль упругости: около 25 кН/кв.мм
  • Плотность: 2,1-2,3 г/куб.см
  • Водопроницаемость: 0 мм
  • Химическая стойкость: высокая
  • Глубина неровностей: около 25 мкм
Вес готовых элементов

При сравнимых значениях плотности, но обладая существенно более высокими прочностными характеристиками, элементы из АСО полимербетона при одинаковой допускаемой нагрузке (несущей способности) значительно легче аналогичных элементов из бетона на цементной основе. Небольшой вес строительных элементов из АСО полимербетона упрощает их использование, монтаж и снижает стоимость работ.

Водопроницаемость полимербетона

Водопроницаемость полимербетона равна 0 мм, материал абсолютно водонепроницаемый, что обеспечивает высокую марку морозостойкости F400. Вода быстро испаряется с поверхности, и таким образом исключаются повреждения от заморозков.

Гладкая поверхность

Не скользкая, но при этом гладкая поверхность полимербетона позволяет воде и частицам грязи быстро стекать, и легко моется.

Химическая стойкость полимербетона

Полимербетон устойчив к воздействию агрессивных сред без дополнительного покрытия и даже в различных экстремальных условиях может длительно использоваться.

Утилизация полимербетона

Полимер может быть переработан и возвращен в производство.

Качество продукта

ACO сертифицирован в соответствии со стандартом EN ISO 9001.

Сырье для АСО полимербетона

Сырье для АСО полимербетона подлежит строгому специфицированию и постоянному контролю качества со стороны наших поставщиков.

Кроме того, механические свойства материалов постоянно контролируются лабораториями контроля качества на каждом нашем производстве.

Контроль качества продукции

Проверка качества продукции производится независимыми исследовательскими институтами, например, голландским KIWA, официальными службами по контролю качества материалов в г. Экернферде, Любеке, а так же через TUV-Cевер.

 

Химическая стойкость полимербетона

 

Полимербетон — материал, ориентированный на применение в экстремальных условиях.

Полимербетон АКО — смесь минеральных наполнителей на базе полиэстровой смолы. Состав, являющийся "ноу-хау" фирмы, научно отработанный и проверенный годами в экстримальных условиях — на автозаправочных станциях, промышленных терминалах, аэропортах и т. п.

В доказательство прекрасной химической стойкости полимербетона, институтом полимеров "Polymer Institut" в Германии, по поручению фирмы АКО, было проведено исследование химической стойкости материала.

Результат этих исследований отображен в таблице химической стойкости, приведенной здесь.